Layerhöhe richtig wählen: Qualität gegen Druckzeit
erklären wir kurz, wenn du darauf zeigst oder tippst.
Die Layerhöhe legt fest, wie dick jede gedruckte Schicht ist. Sie ist die Einstellung mit dem größten Einfluss auf Druckzeit und Aussehen. Dünne Schichten sehen feiner aus, dauern aber deutlich länger. Dicke Schichten sind schnell, zeigen aber sichtbare Stufen.
Die Faustregeln
- Standard bei einer 0,4-mm-Düse: 0,2 mm. Das ist für die meisten Drucke der beste Kompromiss.
- Obergrenze: etwa 75 % des Düsendurchmessers, bei 0,4 mm also rund 0,3 mm.
- Untergrenze: etwa 25 % des Düsendurchmessers, bei 0,4 mm also rund 0,1 mm. Noch dünner bringt bei FDM kaum sichtbaren Gewinn.
- Halbe Layerhöhe heißt ungefähr doppelte Druckzeit.
Welche Layerhöhe wofür?
| Layerhöhe (0,4-mm-Düse) | Typisch für | Druckzeit |
|---|---|---|
| 0,08 bis 0,12 mm | Figuren, feine Details, runde Oberflächen | sehr lang |
| 0,16 mm | gute Optik bei vertretbarer Zeit | lang |
| 0,20 mm | Standard für fast alles | mittel |
| 0,24 bis 0,28 mm | Funktionsteile, Prototypen, große Teile | kurz |
Bei größeren Düsen verschieben sich die Werte entsprechend. Eine 0,6-mm-Düse druckt gut mit 0,3 bis 0,4 mm.
Wo die Layerhöhe sichtbar wird
Auf senkrechten Wänden sieht man kaum Unterschied zwischen 0,12 und 0,2 mm. Deutlich sichtbar wird die Layerhöhe an schrägen und runden Flächen, zum Beispiel an einer Kuppel oder einem Gesicht. Dort entstehen bei dicken Schichten sichtbare Treppenstufen.
Variable Layerhöhe
Viele Slicer können die Layerhöhe innerhalb eines Modells verändern: dünne Schichten an schrägen Stellen, dicke Schichten an senkrechten. Das spart viel Zeit bei fast gleicher Optik. Die Funktion heißt meist “Variable Layerhöhe” oder “Adaptive Layerhöhe” und lässt sich automatisch berechnen oder von Hand anpassen.
Und die Festigkeit?
Die Schichtgrenzen sind die schwächste Stelle eines FDM-Drucks. Die Layerhöhe allein macht ein Teil aber kaum stabiler oder schwächer. Viel wichtiger für die Festigkeit sind:
- die Anzahl der Wände
- die richtige Drucktemperatur für gute Schichthaftung
- die Ausrichtung des Teils auf dem Druckbett, damit die Kräfte nicht quer zu den Schichten wirken
Die erste Schicht
Die erste Schicht ist oft etwas dicker, zum Beispiel 0,2 bis 0,3 mm. Das gleicht kleine Unebenheiten des Druckbetts aus und verbessert die Haftung. Die Herstellerprofile im Slicer stellen das meist schon passend ein.
Mehr zu den weiteren wichtigen Einstellungen: Infill und Stützstrukturen.