Erste Schicht hält nicht: 8 Ursachen und Lösungen
erklären wir kurz, wenn du darauf zeigst oder tippst.
Die erste Schicht ist das Fundament jedes 3D-Drucks. Hält sie nicht, löst sich das Teil irgendwann vom Bett, und im schlimmsten Fall wickelt der Drucker stundenlang Spaghetti. Die gute Nachricht: Fast immer steckt eine von wenigen Ursachen dahinter. Geh die Liste am besten von oben nach unten durch, die häufigsten Ursachen stehen zuerst.
1. Das Druckbett ist nicht sauber
Fingerabdrücke sind der häufigste Grund für schlechte Haftung. Schon das Fett von einem Griff auf die Platte reicht.
Lösung: Platte mit warmem Wasser und etwas Spülmittel abwaschen und gut abtrocknen. Für zwischendurch hilft Isopropanol. Die Platte danach nur noch am Rand anfassen.
2. Der Abstand zwischen Düse und Bett stimmt nicht
Ist die Düse zu weit weg, liegen die Linien nur rund und lose auf. Ist sie zu nah, wird das Material plattgequetscht oder es kommt kaum etwas heraus. Der passende Wert heißt Z-Offset.
Lösung: Die erste Schicht sollte leicht flachgedrückt aussehen, die Linien berühren sich ohne Lücken. Bei Druckern mit automatischer Messung die Kalibrierung erneut starten. Sonst den Z-Offset in kleinen Schritten von 0,02 mm anpassen.
3. Das Bett ist uneben oder nicht gelevelt
Eine leicht verzogene Platte führt dazu, dass die erste Schicht an manchen Stellen hält und an anderen nicht.
Lösung: Auto Bed Leveling vor dem Druck ausführen lassen. Bei manuellen Druckern die Ecken neu einstellen.
4. Die Betttemperatur passt nicht zum Material
PLA haftet bei 55 °C gut, PETG braucht eher 70 bis 85 °C, ABS noch mehr. Ist das Bett zu kalt, löst sich der Druck. Ist es zu heiß, kann sich bei PLA ein Elefantenfuß bilden.
Lösung: Betttemperatur an das Material anpassen. Richtwerte findest du in unserer Filament-Übersicht.
5. Die erste Schicht ist zu schnell
Viele Slicer drucken die erste Schicht schon langsamer. Ist sie trotzdem zu schnell, hat das Material keine Zeit, sich mit dem Bett zu verbinden.
Lösung: Geschwindigkeit der ersten Schicht im Slicer auf etwa 30 bis 50 mm/s reduzieren.
6. Zugluft und Kälte
Ein offenes Fenster oder eine Klimaanlage kühlt den Druck ungleichmäßig ab. Besonders bei ABS und ASA lösen sich dann die Ecken, das sogenannte Warping.
Lösung: Drucker aus der Zugluft stellen. Für ABS und ASA eine geschlossene Kammer nutzen.
7. Kleine Auflagefläche
Teile mit wenig Kontakt zum Bett, etwa schmale Füße oder runde Kanten, haben wenig Halt.
Lösung: Im Slicer einen Brim aktivieren. Er vergrößert die Auflagefläche und lässt sich nach dem Druck einfach abziehen.
8. Die Druckplatte ist abgenutzt
Beschichtungen wie PEI verlieren mit der Zeit an Haftung, besonders an Stellen, an denen oft gedruckt wird.
Lösung: Platte gründlich reinigen, bei texturierten Platten hilft manchmal ein Abwischen mit Aceton (nur, wenn der Hersteller das erlaubt). Hilft nichts mehr, ist eine neue Platte fällig. Sie ist ein Verschleißteil.
Checkliste zum Abhaken
- Platte gewaschen und nicht mehr angefasst?
- Kalibrierung bzw. Leveling durchgeführt?
- Betttemperatur passend zum Material?
- Erste Schicht langsam genug?
- Keine Zugluft?
- Bei kleinen Teilen einen Brim aktiviert?